PLYWOOD ÜRETİMİ - İMALATI :

plywood endüstrisinde randıman genellikle kullanılan ağaç malzemenin kalitesi ve çapı ile yakın ilişkili bulunmaktadır. Dünya genelinde plywood tesislerinin randımanı ortalama %56 olarak kabul edilmektedir. Bu oranın üstüne çıkılması, tesisin başarısını, altına düşmesi için üretim prosesinin rasyonel olamadığını göstermektedir. plywood üretiminde ağaç malzemeden daha optimum fayda ve verim bazı pratik yaklaşımlarla, sağlanabilir. Özellikle ince soyma kaplama levhalarının birleştirilmesinde gösterilecek özen ve kullanılan tutkal çeşidi ile birlikte odun özelliklerine bağlı olarak seçilecek uygun presleme işlemi sonucu verim artırılabilir.

AĞAÇ MALZEMESİNİN SEÇİMİ:

İki veya daha fazla kaynağın bir araya getirilmesiyle üretilen odun-kompozit ürünleri, yoğunluklarına, kullanım alanlarına, üretim metoduna, kullanılan hammadde özelliklerine vb., bağlı olarak birçok şekilde sınıflandırılabilir. plywoodlar, odunlardan elde edilen diğer kompozit ve masif ürünlerle örneğin, yongalevha, kereste, lif levha vb., ile karşılaştırıldığında, üstün özellikleri yanında bazı dezavantajlara'da sahiptir. Kontrplağın sahip olduğu avantaj ve dezavantajlardan bazıları aşağıdaki gibi kısaca özetlenebilir.

Plywoodların Avantajları: - Küçük boyutlu yuvarlak ağaç malzemeden oldukça büyük boyutlarda ve değişik kalınlıkta üretilebilirler. - Lif yönleri birbirine dik olacak şekilde üretildiklerinden masif ağaçlara göre boyutsal dayanıklılığı daha iyidir. - Yapıları, homojen kalınlıkta ve özellikte ince soyma kaplama levhalardan oluştuğundan, fiziksel özellikleri levha boyunca eşittir. - Estetik olarak değerli veya az bulunan kaliteli ağaç malzemelerden elde edilen dekoratif kesme ve soyma kaplamalar, değeri düşük ağaç malzemeden üretilmiş plywood yüzeylerine yapıştırılarak ahşap malzemenin estetik kullanımı ve değeri artırılabilir. - 20 soyma levha yaklaşık 4 cm kalınlığındaki odundan soyularak plywood üretiminde kullanılabilir, dolayısıyla odunlardan etkili faydalanma sağlanır. plywoodların Dezavantajları: - Genel olarak plywoodlar masif ağaçtan daha düşük direnç özelliklerine sahiptir. - plywood üretiminde, odun hammaddesinden verim oldukça düşüktür (%50-58) - plywood üretimi yoğun emek ve enerji gerektirir.

SOYMA SURETİYLE ÜRETİLMİŞ İNCE LEVHALARIN BİRLEŞTİRİLMESİ

Tomruklardan soyma yöntemiyle elde edilen ince soyma levhalar, dana sonra % 3-6 rutubet derecesine kadar kurutma makinelerinde kurutulurlar. Uygun rutubet derecesine sahip olarak kurutma makineden çıkan levhalar, kontrol edilerek, kusurlu yerleri giyotin makası ile kesilerek kusurlarından arındırılır. Kusurlarından arındırılmış veya tamir edilerek kullanılması mümkün olan küçük boyutlu küçük boyutlu levhalar, tutkallarla yan yana eklenerek, büyük boyutlu ve tek bir tabaka şeklinde kontrplağın boyutuna uygun duruma getirilirler. Çizelge 1 de tamir edilerek kullanılması mümkün olan küçük boyutlu soyma levhaların birleştirilmesinde dikkat edilmesi gerekli önemli hususlar ve öneriler verilmiştir (Şahin 1993).

SOYMA KAPLAMA LEVHALARININ TUTKALLANMASI

plywoodların orta ve üst yüzeylerinde, ince soyma kaplama levhalarının birleştirilmesinde kullanılan tutkalın çeşidi, üretilen kontrplağın kalitesini, son kullanım yerini ve performansını direk olarak belirlemektedir. Bu nedenle plywood üretiminde, odundan sonraki en önemli hammadde tutkaldır. Bu durum farklı amaçlar için örneğin inşaat işlerinde kullanım için beton kontrplağı, deniz araç ve inşaatları için su kontrplağı, genel kullanım amaçları için çok maksatlı iç mekan kontrplağı gibi değişik kullanım yerlerine uygun malzeme üretimine olanak verdiğinden avantaj teşkil etmektedir. plywood üretiminde genel olarak dört çeşit sentetik tutkal kullanılmaktadır. Bunlar; a) Fenol-formaldehit reçinesi b) Melamin- formaldehit reçinesi c) Üre- formaldehit reçinesi d) Polivinil-asetat emülsiyonudur. Bu tutkallardan ilk üçü termo-setting, yani sıcaklığın etkisi ile sertleşen ve bir daha yumuşamayan/bozunmayan tutkal türündedir. Bu tutkallar ince, geniş soyma kaplama levhalarının yapıştırılması için kullanılır. Polivinil-asetat emülsiyonu ise termo-plastik özelliğindedir. Yani sıcaklığın etkisi ile yumuşayabilirler ve soğuyuncaya kadar yumuşaklığını muhafaza ederler. Soğuyunca sertleşirler fakat yeniden ısıtıldıklarında yumuşarlar. Bu tutkallar, dar kaplama parçalarının yan yana eklenmesi/birleştirilmesi suretiyle levha haline getirilmesinde kullanılır. Tutkallama işleminin amaca uygun bir şekilde yapılabilmesi için, kullanılacak tutkal türü ile birlikte yüzey veya iç plywood tabakası olarak kullanılacak soyma kaplama levhalarının belli bir rutubet derecesinden yüksek olmaması gerekir. Çizelge 2 de kullanılacak tutkal türüne göre kaplama levhalarda olması gereken maksimum nem miktarı verilmiştir. Geniş soyma kaplama levhalarının tam ve etkin birleşiminin sağlanması için soyma kaplama levha yüzeylerinde homojen olarak tutkal dağılımı olmalıdır. Uygun şartlarda yeterli tutkal sürülmüş soyma levhalar, her tabaka birbirine dik gelecek şekilde bir araya getirilerek plywood taslağı oluşturulur. Taslak haline getirilmiş levhalar, tutkalların yapıştırma etkisinin daha iyi ve üniform olması için, esas presten hemen önce ön presleme (soğuk pres) işlemine tabi tutulur. Soğuk preslemeden çıkan levhalar, tutkalın sertleşmesi dolayısı ile tabakaların birleşmesinin sağlanması ve istenilen kalınlıkta plywoodlar üretmek için esas presleme (sıcak pres) işlemine tabi tutulurlar.

PLYWOOD TASLAKLARININ PRESLENMESİ

Yüzeylerine tutkal sürülmüş ve lif yönleri birbirine dik gelecek şekilde Şekil 1 deki gibi yerleştirilmiş ince soyma levhalar (plywood taslakları), sıcak preslemede (esas presleme) uygulanması gereken süreyi kısaltmak ve tabakalar arasındaki homojen yapışmanın sağlanması amacıyla, herhangi bir ısı kullanılmadan, sadece mekanik basıncın uygulandığı ön presleme işlemine (soğuk pres) tabi tutulmaktadır (Şekil 2). Bu presleme işleminde presleme süresi, kullanılan tutkalın türüne, levhaların kalınlığına ve boyutlarından bağımsız olarak genellikle 15 dakika olarak uygulanmaktadır. Kullanılan ağaç cinsine bağlı olarak soğuk pres basıncı değişebilmektedir. Genellikle Kavak, Kayın, Okume gibi yumuşak ağaçlardan elde edilen plywoodlar için cm2 ye 9 kg, Ozigo, Tetra gibi daha sert odunlardan imal edilen plywoodlar için cm2 ye 11 kg lık basınç oluşacak şekilde pres basıncı ayarlanmaktadır (Şahin 1993). Soğuk presten çıkan plywood taslakları, istenilen kalınlıkta ve tabakalar arasında sağlam yapışmanın sağlanması yani tutkalların sertleşebilmesi için sıcak presleme işlemine tabi tutulmaktadırlar. Yüzeylerle temas eden sıcak pres tabakaları termik olarak plywood taslaklarını ısıtarak tutkalın sertleşmesini sağlarken, mekaniksel olarak da tabakaların sıkıştırılmasını ve istenilen kalınlıkta ürün elde edilmesini sağlar. Ayrıca tutkallamadan hemen önce kurutulan soyma levhalar, tutkallamanın etkisi ile rutubet oranları artığından, oluşan rutubet fazlalığı sıcak presleme ile geri alınır. Sıcak preslemenin amaca uygun ve başarılı bir şekilde yapılabilmesi için, iç tabakalarda kullanılan ince soyma levhaların kalınlıklarının mümkün olduğunca eşit ve belli sınırı geçmeyen aralıklarla birleştirilmiş olmalıdır. Kullanılan ağaç malzemenin ve tutka'ın özelliğine bağlı olarak sıcak presleme işleminde değişik basınç ve sıcaklık değerleri kullanılmaktadır. Basınç miktarı, genel olarak kullanılan ağaç cinsine ve üretilmek istenen plywood boyutlarına (uzunluk-genişlik) bağlıdır. Ayrıca soyma kaplama levha yüzeylerinde normalden fazla budakların ve kalınlık farklılıklarının olması durumunda, levha yüzeylerinde bazı bölgeler daha sert olabilir. Bu durumda pres basıncı bu sert kısımlara göre yapılır. Sıcak pres sırasında uygulanacak süre, kontrplağın kalınlığına ve tabakaları birleştirmede kullanılan tutkalın tipine göre değişmektedir. Genel olarak yumuşak ağaçlardan (okume, kavak, kayın) elde edilmiş plywood taslaklarının preslenmesinde cm2 ye 11 kg, orta sertlikte ağaçlardan üretilen levhalarda (ozigo, tetra) cm2 ye 12 kg, daha sert ağaçlardan oluşan kontraplak taslaklarında ise cm2 ye 13 kg basınç düşecek şekilde ayarlamalar yapılmalıdır. Şekil 3 de sıcak pres ve Çizelge 3 de, ağaç cinsi ve plywood boyutlarına bağlı olarak uygulanması gereken toplam sıcak pres basınç değerleri yaklaşık olarak verilmiştir (Şahin 1993). Sıcak preste seçilen sıcaklık, kullanılan tutkal çeşidine göre değişmekle birlikte genellikle 110-120 oC arasında değişmektedir. Çizelge 4 de değişik tutkalların kullanılması ile üretilmiş farklı kalınlıktaki plywood taslaklarının sıcaklık derecesine bağlı olarak uygulanması gerekli sıcak presleme süreleri verilmiştir (Şahin 1993)

SONUÇLAR :plywood üretim aşamaları sırasında kullanılan teknoloji ve işçilikte gösterilen özen randımanı direkt olarak etkilemektedir. bazı hususlara dikkat edilerek, plywood üretiminde ağaç malzemeden daha yüksek randıman ile plywood üretimi yapmak mümkündür. Özellikle, üretim proseslerinde kullanılan makinelerin bakımları zamanında ve uygun şekilde yapılması ve soyma makinesindeki üretimin devamlılığının sağlanması için sık sık durdurma ve tomruk değiştirme işlemini en az seviyeye indirilmesi için, mümkün olduğunca kalın çaplı tomruklar tercih edilmesi verimin artırılmasına etki etmektedir. plywood üretiminin çeşitli aşamalarında bazı kayıplar ve randıman düşüklüğü kaçınılmaz olarak görülebilmektedir. Sıcak preslemeden sonra yüzeylerde oluşan patlamalar, farklı kalınlıktaki levhalar, kısa ebatlılık, zımparalama esnasında oluşan kırılmalar bunlara birkaç örnektir. Bu hataların en aza indirilmesi için tesis düzeyinde çalışan işçilerin eğitilmesi önemlidir.

Soyma ve Kırpma

Tomruk, uzunluğunun karşısında duran bir torna bıçağı ile soyularak biçilir. Bu, kaplamanın şeritini oluşturur. Şerit, kırpma makinesi ile sabit boyutlara kesilir. Kurutma Kaplama, nem içeriğinin azaltılması için kurutma makinasına gider. Bu daha sonra kaplamanın bağlanmasını ve bitmiş plywoodın paketlenmesinde kolaylık sağlar.

Birleştirme ve Sınıflandırma

Küçük parçalardan oluşan kaplama birleştirilerek tam boyutlu levha haline getirilebilir. Bu, kenar tutkallama, dikme veya yapışkan bantlı kağıda tutkallama şeklinde yapılabilir. Daha sonra, kaplamalar farklı kalite derecelerine göre sıralanırlar.

Tutkallama

Kaplama plywood' ları, çapraz dizim ile birleştirilirler: Her ahşap levhanın tanesi ile yanındaki levhanın 90º açılanmış hali. Sentetik bir reçine ile yapıştırılırlar. Tutkallama süreci, yakından izlenir.

Presleme

Yığınlar ısıtılır ve preslenir. Bazen, preslemeyi daha kolay hale getirmek ve kaliteyi artırmak için (soğuk) presleme uygulanır. Presleme (veya sıcak presleme), yüksek sıcaklıkta hidrolik preslerle yapılır.

Traşlama, Dolgu ve Zımparalama

Preslemeden sonra, panel traşlanır ve gerekirse yüzey kusurları doldurulur veya tamir edilir. Daha sonra, ların çoğu zımparalanır ve son ürün plywood meydana gelir. Plywood üretimi için kullanılan başlıca tutkallar, Üre formaldehid (dahili kullanım) ve Fenol formaldehid (nemli veya dış kullanım)dir.

Kontrtabla ve lamine tabla, bir tabla oluşturmak için bir araya getirilen azami 30 mm kalınlıkta ahşap şeritlerden oluşmaktadır. Her yüze, tabe yönünün aksine olacak şekilde bir veya daha fazla levha yapıştırılır. Kontrtabla / lamine tabla ana tipleri 3-katman veya 5-katman konstrüksiyonlardır.

KAPLAMA KESME YÖNTEMLERİ:

Sert ağaç ahşap kaplamaları tomruktan kesmek için birkaç farklı yol vardır. Hangi tomruğun kesildiğine bağlı olarak ahşap üzerinde farklı karakteristikler ve dokular göze çarpan görsel öğeler şeklinde ortaya çıkar. Sert ahşap kaplama ile çalışmanın güzelliği aynı tür tomrukların farklı şekilde kesilmesi ile daha farklı ve kendine has ahşap kaplamalar elde edilebilmesidir. Şu anda kullanılan ahşap kaplama metotlarında en sık kullanılanları döner kesim ve plak kesimdir.

Döner Kesim– Döner ahşap kaplama, kütüğü torna tezgâhına ortalayarak ve geniş kesme bıçağını ters bir şekilde döndürerek kütüğün az bir açıyla döndürülmesiyle elde edilir. Döner kesim ahşap kaplama tam plak yüzeyler için elverişli imkânlar sunabilmektedir.

Plak Dilimleme (Düz kesim) - Düz kesilmiş ahşap kaplama tomruğun paralel olarak kesilmesiyle düzlemsel ahşap kaplamalar elde etmek için kullanılır. Katedrallerin içleri çoğunlukla ahşap kaplamanın ağaç yıl çizgilerinin uzun tomruklar üzerinde kullanılmasıyla kendini gösterir.

Yarı Döner Dilimleme – Yarı yuvarlak kesim tomruğun merkezinden kabaca paralel bir yay ile kesmek sureti ile düzlemsel kesilmiş ahşap kaplama elde etme işlemidir. Katedrallerin içleri çoğunlukla ahşap kaplamanın ağaç yıl çizgilerinin uzun tomruklar üzerinde kullanılmasıyla kendini gösterir.

Çeyrek Dilimleme – Çeyrek dilimleme düz çizgili bir görünümlü tomruğu büyüme çizgilerine dik olarak kesme işlemi sayesinde elde edilir.

Yarma Kesim – Yarma kesim değişik meşe ağacı türlerinden elde edilir. Meşenin iliksi ışınsal hücreleri kütüğün merkezinden bir tekerleğin parmaklıkları gibi yayılır. Bu düz çizgi kesim meşenin iliksi ışınlarına narin bir açı yaparak ışın noktalarını en aza indirir.

Boyuna Kesim – Düz kesilmiş bir kereste sabit bir bıçaktan düz olarak geçirilir. Geçerken bir tabaka ahşap kaplama tahtanın tabanından dilim şeklinde kesilir. Bu renkli bir şekil üretir.